Bună, eu sunt Khush, sunt student la nivel A care studiază designul produsului în Marea Britanie și acesta este proiectul meu final la școală. Ar fi uimitor dacă ai putea lăsa un comentariu pentru cursurile mele. Pentru studenții care studiază designul produsului pentru nivelurile A, trebuie să faceți un proiect de ultimul an pentru curs. Cei mai mulți studenți anul meu au decis să facă o bucată de mobilier sau ceva similar, am crezut personal că ar fi la fel de distractiv de făcut, așa că m-am uitat pe acest site pentru a mă ajuta să mă inspire pe ce să facă. Am dat peste câteva modele asemănătoare cu acest lucru și mi-au oferit inspirația de a lua acest lucru ca pe produsul meu. Iată câteva legături cu unele dintre modelele care mi-au inspirat:
http: //www.instructables.com/id/How-to-Build-a-Pr …
http: //www.instructables.com/id/8-Planet-Motorize …
http: //www.instructables.com/id/Solar-System-Orre …
Toate acestea sunt incredibile de instrucțiuni pentru a citi așa că vă recomandăm să le verificați. Aș dori să spun că, deși acestea au fost inspirațiile mele, mi-am făcut propriile rapoarte și design. Voi asigura că includeți o legătură cu componentele CAD. Fiecare pas al producției este de la înregistrarea mea de fabricație, așa că îmi cer scuze pentru părți greu de citit.
Unele dintre caracteristicile cheie includ:
- Revoluțiile tuturor planetelor sunt exacte la 99,3%
- Dimensiunile planetei sunt scalate la S '= Ln ((S / 10 ^ 3) / 2) * 10 în mm
- Radiunile orbitelor planetelor sunt scalate la D '= Log (D) * 150 în mm
- Este motorizată cu orbita Pământului, care durează 30 de secunde
Furnituri:
Pasul 1: Materialele și echipamentele
Sunt norocos să merg la o școală cu un departament DT prosper, așa că am avut acces la echipamente profesionale.
materiale:
- Turnarea aluminiu
- Tub din aluminiu de 10 mm (300)
- Bară de oțel 8 mm ușoară (330)
- Placă acrilică de 5 mm negru (600 x 300)
- Placă acrilică de 8 mm mată (600 x 300)
- Bară de alamă de 5 mm (1,1 m)
- Bara de otel de 3mm din otel (120mm)
- http: //www.amazon.co.uk/Reversible-Reduction-Elec …
- http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B0746CK175/ref …
- http: //www.amazon.co.uk/gp/product/B07CWLGNJ5/ref …
- http: //www.amazon.co.uk/Toggle-Switch-SODIAL-Posi …
- Conectori de legătură
- suda
- http: //www.shapeways.com/product/KEE55AKJW/solar -…
- http: //www.amazon.co.uk/Crystal-Photography-Lensb …
Echipament:
- Strunguri metalice
- Mașină de frezat
- Șlefuitor curea
- Cutter cu laser
- Hack a văzut
- Instrument de stripare și de sertizare a sârmei
- Ciocan de lipit
- Echipamente pentru turnarea nisipului
- Scrib
Pasul 2: Raportul vitezelor
Pentru a face rapoartele de viteză, am început să găsesc perioada orbitală a fiecărei planete în anii Pământului și să folosesc aceasta ca bază pentru a crea raporturi "dorite" între fiecare dintre planetele consecutive. După aceasta, am folosit încercări și erori pentru a găsi numerele dinților pentru fiecare dintre unelte, pentru a le obține cât mai aproape de rapoartele dorite. De asemenea, am folosit încercări și erori pentru scalarea distanțelor și a planetelor.
Pasul 3: Decuparea prin laser a uneltelor
Proces:
Pentru brațe, am hotărât să pulverizez negrul acrilic maturat, așa că aș putea să gravureze cu laser modelul pe care-l avea și ar avea un bun atitudine estetică. Pentru a face asta, am șters piesa acrilică cu o cârpă pentru a îndepărta praful, am pus-o sub ventilator de extragere într-o încăpere bine ventilată. Am aplicat primul meu strat de vopsea neagră de pulverizare. L-am lăsat să se usuce și mi-a aplicat al doilea strat, asigurându-mă că fiecare strat era subțire și acoperă întreaga zonă. Cursele de pe cel de-al doilea strat au fost perpendiculare pe prima, pentru a obține cea mai bună acoperire. Am aplicat 4 straturi și am lăsat fiecare să se usuce. Între timpii de uscare am proiectat uneltele și brațele de pe computer. Când am creat rapoartele de transmisie, a trebuit să folosesc încercări și erori pentru a obține raportul cât mai aproape de raportul real posibil și a folosit caseta de instrumente pentru a crea unelte cu un număr corect de dinți. Folosirea dimensiunii inteligente a fost foarte utilă pentru că mi sa permis să creez măsurători perfecte. Toate uneltele au fost îmbinate pe SolidWorks cu rapoartele corecte și au lucrat împreună perfect. Aceasta înseamnă că mișcările pe care le-am proiectat au fost perfecte pentru produs, atâta timp cât frecare pe pivoți a fost la minimum. Am luat în considerare dimensiunile rulmenților și arborele central și am făcut găurile în consecință. Am transformat toate uneltele mele într-un desen de lucru de 600 mm și 300 mm cu scală 1: 1. Am comandat toate piesele și l-am salvat ca un desen .dxf. Apoi, pe techsoft, am importat desenele din fișierul .dxf și mi-a făcut editările finale. Am folosit instrumentul cu litere pentru a numerota fiecare unelte. Primul număr reprezintă ce planetă se mișcă de la planetele exterioare la planetele interioare. Al doilea număr reprezintă numărul din trenul de viteze. Pe techsoft, tot ce aveam de făcut a fost numerotarea, deci asta înseamnă că am mai puține incertitudini atunci când fac măsurarea, deoarece instrumentul dimensional inteligent este doar pe SolidWorks. Mi-am salvat toate piesele pe un USB și l-am dus la laptop pentru cutterul laser și l-am tăiat. Deși crearea uneltelor a durat peste 2 ore, convertirea la techsoft a durat doar câteva secunde. Acest lucru era adevărat și atunci când făceai brațele pentru fiecare planetă, deoarece aceasta a fost creată în același mod pe SolidWorks și transformată în techsoft. La tăierea cu laser a uneltelor, timpul necesar tăierii totale a fost de 41 de minute și brațele au avut 32 de minute de făcut. Deși fișierul braț era mai mic decât fișierul de viteze, am tăiat brațele afară pe acrilic înghețat de 9mm în timp ce uneltele au fost tăiate pe acrilic negru de 5mm.
alternative:
Dispozitivul ar fi fost aproape imposibil de făcut manual, chiar și cu un șablon, dar acest lucru ar fi avut o cantitate foarte mare de timp și precizia necesară nu ar fi suficientă ca un cutter cu laser. Armele ar fi putut fi de asemenea făcute cu mâna, dar tăierea cu laser a acestora a însemnat că aș putea face un design spațios.
Pasul 4: Crearea unei matrițe pentru turnarea în nisip
Proces:
Am realizat un design Solidworks pentru a vedea cum ar putea fi puse laolaltă bucăți de triunghi din MDF de 12 mm și care ar fi lungimile pentru fiecare triunghi. Am folosit aceste lungimi pentru a bate un alt design CAD pe techsoft pentru cutter cu laser. Liniile negre au fost folosite pentru tăiere și aceste bucăți au fost trimise la tăietorul cu laser. Odată ce acest cutter cu laser a tăiat bucățile, am folosit diblu și adeziv PVA pentru a atașa piesele împreună. Acest lucru a fost mult mai ușor, deoarece tot ce aveam de făcut a fost să nisip toate marginile în același unghi pentru a crea o pantă când am folosit șlefuitorul cu bandă. Acest lucru a făcut acest proces mult mai rapid și mucegaiul a fost format în 2 ore. După aceasta, am folosit un bloc de șlefuire pentru a curba marginile, astfel încât ar fi mai ușor să se sapă nisip și șmirghel cu grâu în creștere pentru a netezi toate suprafețele. După aplicarea netedă am aplicat un strat de lac, deoarece este rezistent la umezeală din nisip în turnarea nisipului și îl usuc cu un uscător cu suflare. Am aplicat încă 2 straturi pe fiecare față și folosind șmirghel de înaltă calitate, îndepărtați marcajele periei.
alternative:
O bună alternativă ar fi tipărirea 3D a bazei din ABS și șlefuirea marginilor pentru a elimina liniile de plastic, totuși acest lucru nu a fost posibil deoarece imprimanta 3D din școală nu a imprimat dimensiuni de această amploare.
Pasul 5: Turnarea cu nisip
Proces:
Pentru a face baza de aluminiu, am scos nisipul și cele două jumătăți ale suportului de nisip. În primul rând, am pus jumătatea inferioară a suportului de nisip (tragere) cu susul în jos și apoi mi-am pus baza în mijloc și pulverizat praf de despicare pe toata scândura din lemn și baza mea. Apoi am folosit o perie pentru a vă asigura că pulberea de separare a fost așezată uniform. După aceea, am folosit o sită pentru a stropi cu nisip un strat de nisip deasupra mucegaiului și în jurul cutiei. Am comprimat partea de sus a mucegaiului și în jurul marginii cu degetele. După aceea, a trebuit să continui adăugarea de nisipuri de nisip comprimându-l după fiecare strat cu un ciocan, lovind-o până când nisipul nu se mai mișca. Am continuat să fac asta până când nisipul a fost încărcat peste vârf. Folosind o bară de metal plat, am alunecat nisipul prin tragere, apoi am ridicat-o încet (asigurându-mă că nisipul nu cade (nu ar trebui dacă nisipul este suficient de comprimat)) și l-am înclinat. suportul de nisip (copea), prindeți mucegaiul pentru alergător și coloana de lângă matrița de bază pe laturile opuse din nisip și presărați mai mult praf de separare deasupra. Am spălat pulberea de separare uniform pe mucegai și pe nisip din nou. După aceasta, am stropit și am comprimat mai mult nisipul în jur. Am continuat adăugarea nisipului, precum și împingând nisipul împreună. După ce am umplut trasul și am tras complet, am scos răsucita și alergătorul, am ridicat partea de sus și am pus-o pe partea laterală. După aceea, am forat o mică gaură pilot în bază, asigurându-mă că-mi țin mâna cât mai constanta posibil și am strâns un șurub lung în bază, am scos șurubul și matrița împreună cu atenție și l-am lăsat deoparte doar în cazul unei probleme a apărut la turnarea aluminiului și a necesitat repornirea acestui proces. Am folosit o mistrie pentru a crea o cale de la cavitatea de mucegai a suportului motorului la orificiile de rulare și de răsărit și am folosit o pensulă pentru a scoate nisipul și a pune jumătatea superioară înapoi. Tehnicianul DT a turnat apoi aluminiul topit prin canal și în cavitate, până când ați putut vedea că aluminiule ieșea din cealaltă parte în coloană. Pentru a termina, am așteptat să se răcească (aproximativ 2 ore), a scos-o, a tăiat excesul de aluminiu cu un ferăstrău. Pentru a curăța marginile, am folosit cârpă de șmirghel pentru a netezi marginile puțin și lustruiți-o cu hârtie umedă și uscată pentru ao face foarte netedă.
alternative:
În loc de nisip de turnare de bază de aluminiu, aș fi putut folosi o moară CNC, împreună cu un bloc mare de aluminiu pentru a obține un produs finit mai fin, totuși acest lucru ar fi dus la prea multe deșeuri făcându-l nepotrivit pentru scalarea mai mare de fabricare și școala nu " de fapt, au o moară CNC. Materialele alternative includ cupru, alamă sau bronz pentru o culoare rece aurie sau portocalie, totuși aceste metale au un punct de topire foarte ridicat în comparație cu aluminiu.
Pasul 6: Măcinare
Proces:
Cu piesa mea fasonată, fundul era încă foarte dur, pentru a rezolva asta, l-am pus în vîrful mașinii de frezat și l-am fixat pe patul mașinii de frezat. Am îndoit mânerul "axei Z" chiar deasupra piesei și am rănit "axa x", astfel încât piesa se afla în partea dreaptă a șinei. Am pornit mașina și am întors roata axei "y" în sus și în jos pentru a trage o linie în piesa de metal, am ajustat roata "axei x" pentru următoarea întoarcere și m-am întors și înapoi cu axa "y" ' mâner. Am repetat acest proces până când am trecut peste tot. Am rotit roata axei "z" o fracțiune de viraj și am repetat procesul de frezare și am făcut-o până când fundul întregi era la același nivel. Când baza a devenit nivelul, acest lucru a făcut mai ușor ca centura să se lipiască de muchiile la același unghi corect ca și cu matrița, dar de data aceasta pentru a elimina toate imperfecțiunile din procesul de turnare.
După ce sa terminat, tot ce aveam de făcut era să notăm unde ar fi găurile în suportul motorului pentru motor și bară. Pentru a face acest lucru, am folosit o riglă și un tri-pătrat pentru a bisecta toate marginile pentru a găsi centrul, a trebuit să fac acest lucru pe ambele părți deoarece o parte ar ține arborele central și cealaltă parte ar trebui să închidă motorul. Am răzuit liniile cu un scriitor și cu centrul au trecut fiecare intersecție pentru găuri. Am aliniat mașina de frezat la centrul bucății turnate și am pornit mașina, am folosit o bucată de 20 mm pentru un orificiu pentru motor și o bucată de 10 mm pentru arborele central. Am înfășurat roata "axei Z" aproximativ 25 de rotații complete lent pentru a crea un orificiu adânc de 25 mm pentru motor și aproximativ 15 rotiri complete pentru arborele central. Pentru a conecta aceste găuri, am fasonat o gaură de 8 mm pentru axul motorului pentru a trece prin siguranță.
Pentru a mula apartamentele pentru arborii de legătură, am pus toată lungimea barei de oțel în cuțit și am strâns-o pe cea a blocului de prindere, aceasta fiind strânsă la masă, pe patul mașinii de frezat. Folosind mânerele, piesa a fost deplasată doar pentru a atinge moara de la capăt și mânerul pe axa "x" a fost setat la zero, acest lucru asigurat exact de 5 mm a fost tăiat de la capătul barei. Am rănit axul "axei z" în jos pentru a fi chiar deasupra suprafeței curbe, la 5 mm de la capăt. Am pornit mașina de frezat și m-am dus înainte și înapoi pe roata "axei y" și apoi mișcând fracția mânerului 1 în axa "z", am repetat acest proces de 5 ori și am oprit mașina de frezat, am folosit un micrometru pentru a verifica grosimea și apoi una din viteze cu găuri plate pentru a le testa, dacă bara nu se potrivea în gaură, am fărâmat planul în mici trepte într-un punct în care uneltele au alunecat perfect pe bara. Am scos bara de la chingă și am tăiat 15 mm de la capăt cu un ferăstrău. Cu piesa tăiată cu plat pe o parte, strângeți piesa cu capătul dur cu care se îndreaptă în colț. Am adus moara doar pentru a atinge capatul dur și a pornit mașina, am mers înapoi și în "axa y" în timp ce ajustarea "axa x" în cantități mici, până când această parte a fost plat. Am repetat procesul de frezare a piesei pe această piesă și apoi am făcut din nou întregul proces de opt ori pentru fiecare piesă de legătură. Pentru a mula lungul plat pe arborele central, nu am putut folosi un bloc de colț, așa că am folosit varianta de masă împreună cu paralele pentru ao menține la nivel. Cu toate acestea, principalul proces de frezare a platului a fost identic, pe măsură ce m-am dus în cantități mici, până la punctul în care se încadra unul din suporturile de angrenaje. Procesul de frezare a apartamentelor a durat 1 oră și jumătate, în timp ce procesul de frezare a suportului motorului a durat 1 oră.
alternative:
Pentru bază, aș fi putut să o fac complet prin tăierea cu laser a straturilor de acrilic și atașându-le împreună, în loc să aruncem, apoi măcinând toate găurile în locurile corecte. Acest lucru ar fi putut fi mai util pentru fixarea fiecărei părți împreună, deoarece tăietorul cu laser ar putea explica spațiile, însă culoarea nu ar avea o temă metalică sau o margine netedă în acest fel.
Pasul 7: Forare
Proces:
Pentru bara de rulare de 8 mm, care trece prin arborele central cu plat pe un capăt, am marcat centrul celuilalt capăt cu o lovitură centrală și o riglă. Am măsurat fusul motorului pentru a găsi dimensiunea orificiului necesar pentru ca motorul să se potrivească în bara de acționare. Am pus bara în strung cu marcajul exterior aflat la aproximativ 50 mm distanță de mandrina stocului principal. Pe coadă am strâns mandrina cu un burghiu de 4 mm. După asta, am întors roata pentru a aduce-o mai aproape de bara de oțel și a pornit strungul. Cu bara mea învârtirea, am rănit burghiul până la capătul barei de până la 15 mm și l-am adus înapoi. Am pus arborele motor în gaura barului pentru a verifica dacă gaura a fost perfectă doar în cazul în care a fost. Apoi, folosind o riglă și o lovitură de centru din nou, am marcat o gaură pentru un șurub M4 pentru a intra pentru a ține motorul la loc. Am pus bara într-un bloc V și am fixat blocul V la vîrful mesei pe burghiul pilonului. Am pus un burghiu 1/8 în mandrina burghiului pilonului și s-au strâns. Școala nu avea un burghiu de 3,2 mm pentru atingerea găurilor M4, astfel încât acesta era cel mai apropiat posibil. M-am apucat de burghiul pilonului și am forțat-o direct în bar până la punctul în care puteam vedea biciul în gaura creată pe strung chiar înainte ca biții să ajungă pe cealaltă parte. Am pus motorul și l-am fixat cu un șurub de fixare.
Pentru picioare, am taiat cu laser cele trei picioare folosind aceeasi tehnica ca si inainte pe acrylic de 8mm. Am folosit un pătrat combinat pentru a găsi unghiul fiecărui colț al suportului pentru motor și a folosit acest lucru pentru a desena design-ul meu. După ce am fost tăiat cu laser, am folosit un marcator permanent pentru a colora marginea găurii pentru conectarea la bază. După ce am colorat marginea de pe cele 3 piese, am folosit un conducător, scriitor și ingineri patrați pentru a desena centrul din partea lungă. După ce am marcat linia centrală pe toate piesele, mi-am așezat piesa pe o bară paralelă și ținând cont de grosimea paralelei și de mijlocul lățimii piesei acrilice (4mm), am folosit un indicator de înălțime vernier pentru a marca la mijlocul piciorului. Am pus fiecare bucată într-un viciu și centrul a lovit secțiunea transversală pentru a obține exact mijlocul găurii. Pe masa de foraj a pilonului, am instalat o placă de unghi cu o clemă G și apoi am fixat piesa acrilică pe placa unghiulară. Am centrat acest lucru la burghiu și am strâns un burghiu de 4 mm în mandrină. Am scos o gaură în fiecare dintre piesele mele și apoi i-am numerotat. Pentru a marca gaura în suportul pentru picioare, am tăiat aproximativ 15 mm de un unghi de 4 mm și l-am întărit pentru a crea o lovitură. Pentru a-l întări, în zona de tratare termică, am aprins torța de suflare și am încălzit cuiul într-o flacără albastră pentru a cireșa roșie. Când unghiul a început să strălucească, tehnicianul a adus un vas mic de apă și cu clești lungi, am luat bucata și l-am aruncat în apă să se răcească complet. Mi-am aliniat un picior la unul dintre margini de pe suportul motorului și am pus pumnul înăuntru. Cu ajutorul unui profesor și a unui tehnician, One a ținut piciorul și baza în poziție, celălalt ținând o bucată de fier metalic pe pumn și am ciocnit bara pentru a marca o gaură pe piesă, am numerotat piciorul în lateral și repetat pentru fiecare parte. Am ajustat unghiul mesei burghiului pilonului și am forat orificiile 1 / 8a în fiecare dintre găurile marcate pentru picioare. Am marcat găuri pentru șuruburi pentru a ține motorul în loc și a forat găurile de 1/8 aici, dar cu masa la 0 ° pentru un orificiu paralel cu fundul bazei.
alternative:
Aș fi putut fora o gaură pentru ax cu un burghiu de pilon, dar acest lucru ar fi necesitat mult mai mult timp pentru a se instala pentru același grad de precizie ca strung.
Pasul 8: Strunjire, filetare și filetare
Proces:
Pentru găurile pe care le-am forat în picioare pentru picioare și pentru a ține motorul în sus, m-am hotărât să ating gropile. Pentru aceasta, am pornit cu un robinet M4 și l-am strâns în cheie. Am pus piesa într-un viciu și m-am asigurat că atingem perpendicular pe suprafața întregului. Pentru a atinge găurile, am întors cheia în gaură la 360 ° în sensul acelor de ceasornic și apoi la 180 ° înapoi în sens invers acelor de ceasornic. M-am intors pentru a scoate materialul din gaura si inainte pentru a face firul mai adanc. După ce am ajuns la capăt cu robinetul conic, am repetat procesul cu un robinet cu tampon pentru a face ca tensiunea definită și astfel bolțul să fie înșurubat strâns. Am lovit toate găurile de care aveam nevoie pe bază și gaura pentru șurubul grub în axul central. După ce am atins aceste găuri, am folosit un șurub M4 pentru a verifica cât de puternic a fost robinetul și pentru a mă asigura că nu am scos firul prin atingerea în același loc de prea mult timp.
După aceasta, a trebuit să fac mici șuruburi pe care le puteam întoarce cu mâna pentru a atașa picioarele la bază, deoarece nu era suficient spațiu pentru a folosi o șurubelniță cu șurub obișnuit. Pentru a face acest lucru am strâns o bară cu diametrul de 10 mm în mandrina strungului metalic. Am aprins strungul și folosind instrumentul de îndreptat, am făcut marginea plat prin rotirea arborelui înainte / înapoi (axa y) până la capăt și înapoi. Apoi, folosind aceeași unealtă, am întors roata axei y înapoi pe suprafața curbată atingând-o și mișcând arborele axei x 15 mm în jos și înapoi. Am rotit roata axei y într-o altă incrementare mică și am repetat tăierea cu roata axei x. Am repetat acest proces în măsurători mici pentru a transforma bara până la 4 mm în diametru, așa că am putea să-l filet și astfel ar putea merge în gaura M4 am bate. După ce am terminat capătul, am folosit o bucată de buzunar pentru a înclina 5 mm în interior pentru prindere, așa că am putut strânge șurubul în bază. Am scos bara de aluminiu și am tăiat capătul cu un ferăstrău cu ferăstrău, apoi l-am întors înapoi cu strungul și cu unealta cu fața înapoi. Am repetat acest proces de creare a șuruburilor de 2 ori mai mult pentru fiecare dintre picioare. Pentru brațele de alamă, am tăiat barele de 5 mm în fiecare lungime specifică cu ferăstrăul de ferăstrău și am întors capetele în același fel cu strungul. Apoi, folosind un bit de ghilimetru, am ghindă capătul și folosind un burghiu de 2 mm, am forat până la capăt.Capătul contorului a fost să ușureze menținerea plantei în poziție și gaura a fost astfel încât am putut pune un șurub M2 prin planetă și bara pentru a face rostul lipit mai puternic.
Următoarea parte a fost șuruburile cu bolțuri și barele de alamă pentru planete. Bara de alamă urma să fie filetată la M5, iar șuruburile cu bolțuri să fie filetate la M4. Procesul de filetare este aproape identic cu procesul de filetare, deoarece implică rotirea cheii în sens 360 ° în sens orar și apoi în sens invers 180 °. Am strâns mortarul M5 în mori și mi-am întors capătul neimpresionat până la 20 mm din bara de alamă. M-am uitat să folosesc liber grăsimea, deoarece alama era un metal foarte dur. Am verificat firul cu o piuliță, dar mi-am dat seama că firul era prea strâns. Am strâns celelalte 2 șuruburi de pe gaură, pentru a face firul mai strâns și a retușat barele din alamă pentru a le face mai puțin libere. Am repetat acest proces cu fiecare din barele din alamă și apoi cu șuruburile răsucite.
Pasul 9: Adunarea Partea 1 - căderea
Proces:
Acesta este unul dintre ultimii pași pe care i-am avut de făcut cu produsul meu. Am bătuit fiecare gaură, am avut laser tăiat fiecare unelte și am tăiat apartamentele de unde aveam nevoie de ele. Pentru a începe, am făcut mai întâi ramurile de viteză exterioare. Pentru a face acest lucru, am pus una din piesele de oțel de 3 mm cu planșe în centrul unui rulment cu diametrul exterior de 10 mm. Acest rulment se potrivește în suport pentru fiecare dintre segmentele mecanismului, am avut 8 dintre acestea să facă. Folosind sistemul de numerotare cu laser, gravat pe uneltele mele, am așezat uneltele .2 și .3 la fiecare capăt al barei late, în care sandwichul a fost așezat în mijloc, dar nu prea strâns, astfel încât angrenajele să se rotească liber. Am folosit 2 părți Araldite pentru lipirea piesei de cuplare a arborelui. Am făcut asta pentru fiecare dintre ei și i-am lăsat peste noapte să vindece.
Pentru planetă, am introdus un șurub M2 în gaura de 2 mm din partea de jos a fiecărei planete și folosind Araldite, am lipit curat pe fiecare dintre planete pe bara de alamă corespunzătoare și am lăsat adezivul să se vindece peste noapte. Am îndepărtat adezivul în exces cu o scobitoare și o cârpă de-a lungul laturii pentru a vă asigura că nu este suficientă înainte ca cleiul să fie reglat corespunzător.
Pentru circuit, m-am uitat în sus pe google cum să fir un comutator dpdt pentru a inversa un motor și a cablat-o în funcție de imagine. M-am asigurat să comand un motor pentru a vă asigura că sursa mea de alimentare nu a trebuit să fie rezistată pentru motor, așa că circuitul meu ar fi foarte simplu. Am conectat un conector adaptor de 12V la comutator și am conectat-o la motor cu cleme de crocodil. Am verificat conexiunea și am pornit-o pentru a verifica motorul răsucite.
Pentru arborele central și baza, am folosit din nou Araldite pentru a atașa cele două piese împreună și le-a lăsat să se vindece împreună cu piesele din exterior. Pentru uneltele interioare, am lipit .1 și .4 de pe ambele părți ale brațului planetar cu Araldite cu rulmentul de 19 mm în interior și cu o piuliță și un șurub M10 pentru a le ridica și a le strânge. A doua zi, după ce toate acestea au fost vindecate, am început să mă asamblez, am împins primul braț cu uneltele până la capăt. Rulmentul a fost strâns pe arborele central, așa că a trebuit să taie o bucată de carton și să o pun pe partea superioară a brațului înainte de a folosi un ciocan și o bucată de țeava de fier pentru a-l ciupi până jos. Apoi am pus următorul mecanism al angrenajului exterior și apoi următorul braț planetar repetând acest proces din nou și până la ultimul braț. Am atașat picioarele cu șuruburile de strângere de mână create anterior și am pus motorul în arborele de antrenare din oțel de 8 mm, fixându-l cu un șurub de fixare. Am folosit cleme de crocodil pentru a conecta motorul și a pune-l prin arborele central. Pe platul arborelui de antrenare, am pus uneltele primare de acționare și am pornit motorul pentru a vedea dacă toate rotițele se rotesc.
După ce ați fixat motorul în bază cu ajutorul celor 3 șuruburi pentru aceasta și ați pornit motorul, nimic nu sa mișcat. Am luat motorul oprit și am scos mecanismul de acționare pentru a întoarce sistemul cu mâna doar pentru a verifica unde ar fi problema. Am constatat că există prea multă frecare între angrenajele interioare și arborele central, acest lucru fiind posibil deoarece laserul a tăiat gaura în angrenaje la 10mm și bara de aluminiu a fost ceva mai mare sau dacă găurile nu erau aliniate corect când lipiți.
Aceasta a fost o mare problemă. Asta însemna că trebuia să-i dau totul în afară și să redobândesc din nou mecanismul central. Am scos treapta de viteză de sus, brațele și conexiunile ulterioare, dar uneltele lipite pe brațele de jos au fost desprinse. Mi-am dat seama că nu aș putea folosi clei în mecanismul meu, pentru că nu se ține așa cum ar trebui să aibă.
În locul încercării de a scoate fiecare piesă în parte, am salvat toate piesele pe care nu trebuia să le refac, lăsând doar brațele cu uneltele fixate pe arborele central. Am tăiat arborele central astfel încât am putut scoate lagărele și brațele și am distrus uneltele centrale în acest proces. Asta însemna că trebuia să redeschid din nou toate uneltele centrale și arborele central din nou, pentru că acestea nu erau salvabile.
Pasul 10: Adunarea Partea 2 - Creșterea
Proces
După eșecul mare, am început să fixez uneltele, pentru a face asta mi-am redeschis designul techsoft și am copiat peste uneltele centrale într-un fișier nou. Am crescut diametrul fiecărei orificii cu 0,25 mm pe toate piesele destinate a fi pe arborele central și am pus o altă gaură cu un diametru de 4 mm cu diametrul de 15 mm de centru pentru fiecare dintre treptele .1 și un orificiu de 3,25 mm pe fiecare dintre cele 4 trepte de viteză. Am decupat cu laser uneltele noi din acrilic negru de 5mm folosit pentru celelalte unelte. Cu brațele, am pus lagărul și am pus una din cele nouă unelte pe una din laturi (nu contează care parte) și a folosit o piuliță și o șurub M10 pentru a le regla. Puneți brațul pe valiza mașinii de găurit a pilonului și forați o gaură de 4 mm în braț cu aceeași procedură ca cea a pasului anterior și apoi, cu un mic ghilimetru, am înregistrat o gaură de 4 mm pe .1 trepte. Am lovit orificiul cu gaura de 3,25 de pe treptele de viteză cu 4 roți M4 și am asamblat piesele cu un șurub M4. Diferitele găuri de diametru pentru angrenajele de pe arborele central au însemnat că numai rulmentul ar fi în contact cu arborele central, reducând frecarea cu o cantitate mare. De asemenea, a trebuit să redeschid arborele central, pentru a face acest lucru, am repetat procesul de frezare pe o bară de 10 mm tăiată la o lungime corectă cu un ferăstrău. Acest proces a fost identic cu procesul de măcinare descris în diapozitivele anterioare și l-am lipit la baza cu Araldite din nou după îndepărtarea piesei vechi.
Am găsit o altă problemă după ce am făcut asta. După efectuarea procesului de frezare, arborele central a fost zdrobit cu mici crestături în interior, astfel încât a existat o rezistență cu bara de acționare. Pentru a rezolva acest lucru, am așezat arborele de antrenare într-un burghiu de mână și l-am acoperit cu pastă de lipire cu diamante. Am pus baza și bara centrală în poziție verticală într-un viciu de masă și folosind burghiul de mână, am forat diametrele celor două arbori, astfel încât ambele au devenit fără frecare. Diametrul interior al arborelui central a crescut și diametrul arborelui de antrenare a scăzut astfel încât să nu existe un contact mai mic. Am trecut de câteva ori pentru ao face perfectă și am curățat toată deșeurile și compușii de diamant rămași cu o cârpă.
De asemenea, am decis să creez distanțiere de 1 mm din HIPS pentru a vă asigura că brațele au fost ușor ridicate deasupra angrenajelor exterioare, astfel încât acestea nu s-au ciocnit. Am desenat aceste șaibe pe techsoft și le-am tăiat cu laser, asigurându-mă că diametrul interior a fost de 11 mm, astfel încât nu a cauzat frecare cu arborele central. După aceasta, am fost gata să reconstruiesc. Am reciclat motorul pe arborele de antrenare cu un șurub de fixare și apoi am fixat motorul în bază cu celelalte 3 șuruburi. Am fixat picioarele pe baza în locul corect cu șuruburile de strângere a mâinii. Am stivuit primul braț cu uneltele, sa alunecat bine, dar perfect numai pe lagăr, așa că sa întors liber și nu a trebuit să-l ating pe loc.
Pentru a vă conecta la treapta de viteză 1.1, am împins în jos racordul angrenajului exterior cu uneltele 1.2 în partea de jos și 1.3 în partea superioară. Am împins brațul lui Uranus și mi-am repetat conexiunea cu 2,2 trepte în jos. M-am asigurat să pun o șaibă între fiecare componentă. Am repetat acest proces până la 8.3 în partea de sus, asigurându-mă că nu există nici o rezistență care să întoarcă armele tot drumul. Am pus transmisia de 8.4 pe planul arborelui de antrenare și mi-am conectat circuitul cu fire de crocodil. Am conectat barele planetelor cu brațele cu șuruburi de pe ambele părți ale părții filetate și am montat soarele în partea superioară. Am mișcat comutatorul, a funcționat! Au existat încă câteva probleme, astfel încât motorul a încetinit periodic și sa accelerat, dar acest lucru a fost stabilit prin pulverizarea vitezelor și a arborelui cu grăsime siliconică. Am mișcat comutatorul în direcția opusă, iar planetele s-au întors și în sens invers acelor de ceasornic. Acesta a fost un moment mândru.
Apoi m-am concentrat pe circuit. Pentru aceasta, în loc de cleștii de crocodil, le-am înlocuit cu fire și conectori pentru decuplare și lipire pe motor. Pentru conectorii de tip spade, am dezbrăcat firele și mi-am răsuciit capetele, le-am așezat în conectorii cu vârf și folosind o unealtă de sertizare pe burghiul roșu. Am alunecat conectorii pe comutator. Pentru lipire, am încălzit fierul de lipit în sus și am topit ceva lipit pe capăt, am înfășurat firul în orificiul unuia dintre terminalele motorului și am aplicat lipirea. Am repetat asta și pentru celălalt terminal. Pentru a vă conecta la sursa de alimentare, tot ce trebuia să faceți este să strângeți firul cu șurubul. Voi arăta diagrama de pe pagina următoare. Am înfășurat niște căldură în jurul firelor care se conectau la motor și folosind un pistol de căldură, am acoperit acest lucru. Am proiectat și am tăiat cu laser o cutie din acrilic negru de 3 mm pentru a găzdui elementele electronice pe o parte, astfel încât caseta de comutare să nu interfereze cu produsul real. Am curățat toate piesele mele și producția oritoarelor mele a fost terminată.
Pasul 11: Revedeți
Acest proiect a fost o provocare fantastică și recomand să fac un proiect ca acesta, deoarece am avut multă distracție în a face acest lucru. Vreau să-mi cer scuze pentru cât timp este fiecare pas și cum poate fi dificil de urmat uneori, dar nu ezitați să faceți singur acest proiect și să îl modificați în orice mod posibil. Ar fi, de asemenea, uimitor dacă puteți lăsa un comentariu care să dau niște critici constructive sau gândurile pe care să le folosesc în cursul meu. Mulțumesc mult.
Alergător în
Epilog X Contest
